“突破了，突破了，DCS显示101.56亿立方！”7月17日8时30分，广东石化氢气回收装置全体当班人员看到这个数字，高兴地喊出。这个数字标志着氢气回收装置自投产以来，已累计外送氢气突破100亿立方米！这一成绩的取得标志着装置在长周期高负荷稳定运行、资源循环利用及精细化运维管理方面迈上了新台阶，为公司全厂氢气平衡与绿色低碳发展提供了强有力的支撑。
广东石化炼油四部设备工程师贺宏宇在氢气回收装置压缩机厂房，巡检检查机组干气密封系统。（摄影：赵凤莉）
氢气回收装置主要是将驰放气、尾气中的低浓度氢气提纯回收并外送至氢管网，是全厂氢气资源循环利用的核心枢纽。在长达4年的运行周期内，装置先后面临关键设备故障频发、阀门泄漏、吸附塔压力波动、频繁切塔等多重严峻挑战，曾一度制约装置产能释放与氢气回收率的提升。
针对42万标立/小时氢气回收装置尾气螺杆压缩机等核心设备腐蚀严重、运行工况劣化等长期顽疾，，广东石化统筹实施全流程预防性维修，深挖压缩机腐蚀根源，落实喷液水连续置换、管线定点测厚等长效防腐措施，控制压缩机腐蚀速率，同步开展排气端端盖机加工修复、气缸更换与精密找正等深度检修作业，从硬件层面消除气量损耗、运行电流攀升等设备隐患。与此同时，通过设备故障自动诊断专家系统，消除设备故障引发的非正常停车隐患，保障氢气回收装置连续外送率稳定达99.5%以上。
程控阀是装置运行的核心设备。针对192台程控阀填料频繁泄漏氢气、威胁装置安全运行问题，公司剖析泄漏根源，优化填料压盖儿结构，利用半年时间，逐个替换不合格配件，泄漏问题得到圆满解决。
针对程控阀频繁开关过程中阀杆多次发生断裂、严重制约装置平稳运行等实际问题，生产部门积极联系厂家，升级阀杆材质，降低阀门扭矩，逐步消除了断裂问题。为了消除阀门回讯信号不稳定引起的DCS系统频繁“切塔”情况，仪表工程师积极开拓思路，大胆尝试优化控制程序，最终彻底解决了“频繁切塔”顽疾。通过一系列优化改进措施，从刚开工期的年切塔60多次降低至个位数，有效保证了装置平稳运行。
为持续提升氢气回收装置产氢能力与运行稳定性，生产部门在工艺流程优化方面精益求精，不断优化质量管理、细化操作调节：脱硫单元通过严控上游加氢低分气量保证胺液净化效果，为后续提纯流程打下基础；PSA控制单元通过精细调整吸附时间、顺放压力及冲洗流程，以“基准氢纯度、更高氢产量”的生产目标持续提升装置产氢能力，在克服高负荷产氢与降低解吸气含氢量矛盾的同时，将氢气回收率由设计的90%提升至最高达到94.6%以上，实现物尽其用。
“101余亿方不仅是产量的积累，更是团队与设备‘较劲’、与难题‘掰手腕’的成果。”广东石化炼油四部工艺工程师王岩峰表示，“在克服连番仪表故障与设备腐蚀的艰难时段，全员坚守现场，累计完成5台压缩机腐蚀治理、喷液水流程变更、程控阀磨损改造、新增流程管线铺设等多项技改消缺，才换来了今天的安稳长满优运行。”
此外,氢气回收装置产出的99.99%以上高纯度氢气，在满足广东石化内部使用的同时，稳定供应石化园区其他单位，有效打通厂区氢气外供链条，真正将“工业尾气”转化为“绿色财富”，为园区装置平稳高效运行提供有力支撑。（中国日报社广东记者站 编辑：李文芳）
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