6月24日，由广东湾区交通建设投资有限公司投资建设、中铁四局承建的狮子洋通道项目T13标智慧梁厂箱梁预制产量突破4000片，预制任务顺利实现进度过半，为全线架梁及桥面系后续施工筑牢坚实基础。
狮子洋通道是珠江口首条双层复合跨江公路通道，线路全长约35公里，是我国“十五五”期间建成通车的标志性交通重大工程。中铁四局承建的T13标为项目核心标段，负责约8000片箱梁与5600片桥面板预制工作。梁体规格覆盖25米至40米，非标梁占比超80%，规格繁杂、精度严格、批量生产组织难度极大。
为攻克繁重复杂的预制生产任务，项目建成业内首条柔性环形智慧生产线，破解传统梁厂“一机适配单一梁型、更换模具耗时久”的行业难题，可在同一条生产线上灵活切换生产不同长度、宽度、弯折角度的箱梁。
项目搭建融合人工智能技术的BIM协同管理平台，在钢筋骨架柔性加工、模板自动化调节等方面创新引领，自主研发成套智能工装，推动梁厂向标准化、数字化、智能化、集约化智造模式全面迭代升级。谈及钢筋加工工序，T13合同段项目经理黄卫兵介绍：“钢材经自动上料架输送至调直切断机，通过激光定位精准裁切后自动转运，一次性完成三种不同曲率弯折加工；成型钢筋移送专用胎架，由机械臂全自动焊接成型，全程无需人工干预，一体化自动成型，且精度控制在1毫米内。”
此外，依托柔性生产线集约布局与自适应模板循环复用，可直接缩减用地及建材损耗，依靠智能设备精准调控生产能耗，构建占地少、低能耗、资源循环的绿色梁厂建造模式。
历经近4000片箱梁生产实践验证，这套智能生产线优势充分凸显：单片箱梁生产周期由传统7天压缩至3天，建设用地、工装设备投入节省30%，生产线自动化率从30%提升至90%，梁体外形尺寸精度与外观成型质量同步大幅提升。目前，项目智慧梁厂已累计落地多项创新施工工艺，取得授权发明专利12项、实用新型专利16项，多项智能化生产技术形成可复制推广的施工经验。
狮子洋通道作为粤港澳大湾区互联互通核心枢纽工程，建成后将联动港珠澳大桥、深中通道，共同搭建世界级跨江跨海通道集群，有力助推大湾区“1小时生活圈”落地成型。
（中国日报社广东记者站 编辑：邱铨林 通讯员：黄震）
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