深中通道将于近日正式通车，这标志着珠江口“黄金内湾”A字形交通网络骨架的关键一横即将连上。中交第四航务工程局有限公司（简称中交四航局）参建深中通道，用人工智能和新装备、新科技攻克了深中通道项目中世界首例特长双向八车道钢壳混凝土沉管隧道的技术难题，完成了23节单节重达八万吨沉管的预制（含最终接头）。

深中通道沉管隧道实景图 摄影:肖明葵

深中通道将成为粤港澳大湾区“深莞惠”与“珠中江”两大城市群之间唯一公路直连通道。项目全长24公里，是继港珠澳大桥之后，又一世界级集“桥-岛-隧-水下互通”于一体的超级工程，也是当前世界上综合建设难度最高的跨海集群工程之一。其中，沉管隧道段是整个工程中技术含量最高、难度最大的控制性环节，由32个管节和1个最终接头组成。

在完成港珠澳大桥沉管预制施工任务后，中交四航局从2018年正式中标参与深中通道建设，主要负责原有沉管预制厂的改造建设、23节管节预制（含最终接头）、GINA止水带安装和部分DCM船施工。

深中通道单个标准管节长165米、宽46米、高10.6米，浇筑完成后重达80000吨。这么个“巨无霸”在出运安装前需要涉及多次转运，哪怕出现一毫米的偏差，都有可能变形损坏，对工程工期、质量造成不可估量的影响。

每次钢壳沉管移运上岛，项目质检部部长邓军都要带团队对管节的隐蔽仓格进行检查验收。到仓格浇筑前，他还要俯身用探照灯认真检查每一个仓格内部的结构，确认是否有杂物、积水，并做好记录，如此循环往复，直至检查完2000多个仓格。

“我们会从沉管上岛开始，对浇筑前、浇筑过程中和浇筑后的管节变化全程密切跟进，精准测量，把好每一道工序的‘数据关’。”测量班部长周俊文介绍道。

“经过5年多的努力，我们圆满完成23个管节预制，共51286个仓格的浇筑，实现脱空监测合格率100%，得到了业主的高度认可。”中交四航局深中通道项目常务副经理（主持工作）张文森认为，“我们兑现了要做最好沉管的承诺。”

深中通道沉管段是在世界范围内首次大规模采用钢壳混凝土结构，于国内则是全新的结构和技术。中交四航局建设团队自主研发了高体积稳定性自密实混凝土、世界最大智能台车编队、国内首套智能浇筑设备和“四航固基”号DCM船等技术、装备，系统解决了8万吨沉管快速移运和自密实混凝土浇筑的质量难题。

“光是为了找到最好的原材料，我们就跑遍了这方圆数千公里，晚上做梦都是混凝土。”时任中交四航局深中通道项目试验室主管孙帅说道，“解决了影响混凝土性能的单个敏感因素后，还要继续研究温度、时间、浇筑泵管、设计性能指标等多个因素耦合下对混凝土的影响，必须确保混凝土性能万无一失。”

在试验了300多方混凝土之后，试验团队终于找到了最合适的配比，制作出高流动性自密实混凝土，在足尺模型试验的脱空检测中，达到了设计要求，脱空率控制在了5毫米以下。在首个管节浇筑完成的脱空检测结果中，每个仓格的混凝土脱空率都稳定在了2—3毫米之间。（中国日报社广东记者站 李文芳|杨千航）